装配式预制厂和钢筋加工厂共同利用新余赛维公司场地，应用可视化BIM选址建模，将现有钢结构厂房进行合理布置、升级改造。相比新建厂房，节约土地14.2亩，节省厂房建设工期1.5个月。预制场站选址位于本标段改扩建线路中间，垂直距离高速主线约660m，就近道路紧邻春龙大道和阳光大道，交通便利。科学选址极大提高了材料运输效率，降低了运输成本，有效规避了因长距离运输带来的交通安全风险。

     新泽西护栏生产流程采用自主研发的可移动式定位胎架制作钢筋笼、轨道移动式模板系统、全自动布料浇筑、附着式振捣器振捣、自动温度控制蒸汽养生、负压真空吸盘自动脱模。

     采用智能化养生生产线，对混凝土温湿度状态进行实时监控，通过自动化蒸汽养生，可提高早期混凝土强度，缩短混凝土脱模时间，同时也避免了因养生不到位造成的表面龟裂及脱模时间控制不精准导致的缺边掉角等情况的出现。

     全过程机械自动化施工，流水线作业，在最大化减少人工成本的同时，极大降低了因人为可能产生的质量隐患及安全风险，也是保证质量稳定的充分条件。 

     通过落实首件制度，项目部组织技术力量对新泽西试验护栏外观存在的泄水孔处封堵不严导致漏浆、混凝土表面麻面、沾模、整体外观色泽不均匀、保护层垫块印记明显等质量问题查缺补漏，对可能影响护栏外观的脱模剂类型的选用、混凝土塌落度大小、振捣方式选择、泄水孔处封堵方式、混凝土脱模时间长短等因素，通过召开新泽西护栏首件总结会，逐一分析，挨个突破，采用控制变量法细部调整，分项优化，经过十多次试验，对各项影响指标做出了最优选择，预制成品外观达到了“镜面式”效果。

     智能化信息管理的应用，确保每天至少可完成1.5个循环作业，模板周转控制时间在16小时内，每日产能达到135片。加快单个工序循环节奏，仅需配备90套模板即可满足整体生产计划安排。相比传统预制工艺，提升1.5倍功效，节约用地1560m，不仅解决了以往传统施工工艺占用场地大，人员投入多的问题，同时提高了时效和质量。

     精于工，匠于心，品于行，创于新。项目贯彻新发展理念，聚焦工程管理更细、工程品质更优，本着精益求精的态度，永不止步的追求，从一点一滴中砥砺品质，打造“匠心预制”这张新名片，为创建品质昌金添砖加瓦，为实现“昌筑大美，匠造至金”美好愿景奋勇前行。